Gerade zurück aus Berlin. Ich brauche dringend ein paar Stunden Schlaf, deshalb nur ein ganz kurzes Update:
-Sind sie fertig geworden, die 4355?
Aber ja doch.
-Und wie spielt’s?
In Anbetracht des Umstandes, dass die Boxen noch kein Messmikro gesehen haben und es noch keine wirklich konsistenten Ergebnisse zur Wahl der Elektronik gibt – großartig.

Mehr die Tage.

So sieht’s aus – man könnte es fast mit einer JBL 4355 verwechseln:Die Montageklötze am Mitteltöner kusste ich noch schnell fräsen, da ich die dafür vorgesehenen originalen Gussklammern ums Verrecken gerade nicht finde.
Die Passivweichen muss ich auch noch zusammenbauen, kommt noch. Die werden dann hier angestöpselt:Wie angedroht, gab’s heute größere Mengen von Kissen – billiger kann man kaum an Polyesterwatte zur Gehäusedämmung kommen (79ct pro Stück):Fast wäre mir die ganze Nummer heute Abend noch um die Ohren geflogen, einer der beiden Schlitzstrahler machte nämlich keinen Muchs mehr. Also das gute Stück durchs Reflexrohr (!) ausgebaut und in Augsnschein genommen – zum Glück war’s nur eine gebrochene Lötstelle am Schwingspulenanschluss:Puuhh…

Jetzt kommen die vielen Kleinigkeiten, die noch jede Menge Zeit fressen. Da wären zum Beispiel die passiven Weichen, in denen natürlich nicht ein einziger Normspulenwert drinsteckt. Also zwölf Spulen passend abwickeln – ich hab ja sonst nix zu tun.Ein gescheites Anschlussterminal braucht’s auch, und wenn man schon mal größere Mengen 25er Buche rumliegen hat…Bei den Kisten selbst hat sich optisch schon mal Entscheidendes getan – RAL 5007 scheint die richtige Idee gewesen zu sein:

Uff. Harte Woche das. Aber ich bin ungefähr so weit gekommen wie erhofft. So sieht’s mit geschlossenem Tiefmitteltongehäuse und den ersten Versteifungen auf den Seitenwänden aus:Davon gibt’s eine Menge in der Box, ich hab sie alle aus Nadelholzleisten 6×4 cm gemacht.Auch die „Bodengruppe“ wäre soweit, sie besteht einfach aus vier Leisten – wie beim Original:Der Hochtöner hat mich heute gut beschäftigt: So sieht’s aus, wenn der fette Alnico-Treiber einfach hinter der Front hängt:JBL hat da ein gekantetes Blech, das an den Hornflansch geschraubt wird, zur Abstützung genommen. Das gefiel mir nicht, bei mir liegt der 11-Kilo-Magnet selbst warm und trocken in einer passend ausgeformten Strebe und wird später damit verzurrt:Letztlich noch ein Foto vom Stand der Dinge, den ich als durchaus erfreulich bezeichnen würde: Beide Kisten sind zu. Jetzt noch die Dummy-Blenden für die nicht genutzten Hochtönerausschnitte und ein Anschlussfeld, dann war’s das mit der groben Mechanik.Und für morgen freue ich mich schon auf einen kleinen Ausflug nach Ikea, 20 Kopfkissen kaufen :-).

Es wird. Und wieder einmal zeigt sich, dass es so etwas wie „zuviele Zwingen“ in keiner Werkstatt gibt.Die Mitteltongehäuse nehmen Gestalt an. Ich hab’s so hinbekommen, dass sie stramm an die Rückwand stoßen, was zusätzliche Stabilität geben sollte.

Nicht von den Spaltmaßen irritieren lassen, ist noch nicht verleimt. Das mit den in Nuten geführten angefasten Fronten und Rückwänden funktioniert ziemlich gut, das wird schön dicht und stabil. Die Lamellos aus den Eckverbindungen habe ich alle wieder rausgeschmissen, das System taugt einfach nicht – ich versuch’s immer mal wieder erfolglos. Ohne diese „Hilfsmittel“ kann ich die Platten viel besser passend zueinander justieren.
Jetzt muss ich mir nur noch einen „Hiwi“ fürs Wochenende suchen, das Manövrieren dieser Kisten ist alleine praktisch nicht zu machen.

Ein weiteres kurzes Plädoyer für gutes Werkzeug:Festool-Handkreissäge mit Führungsschiene in 25er Buchenmultiplex. Kanten wie poliert. Unglaublich.
Das mit den auf der CNC gefrästen Schablonen für die Durchbrüche in der Front funktioniert ausgezeichnet:Und näherungsweise ist das Projekt eigentlich schon fertig. Also fast. Irgendwie.Bis auf eine rückseitige Einfräsung für die Hochtonhörner und die umlaufenden Falze sind die Fronten soweit. Immerhin.

Duisburg hat mitgespielt und sich am späten Nachmittag, als ich meine Ladung mit Gehrungen versehener Platten in die Werkstatt trug, von seiner hübscheren Seite gezeigt.Mein herzlicher Dank geht an Michael Karwowski von Peak LSV, der mir mit größter Selbstverständlichkeit einen halben Tag seiner Zeit und seine Werkstatt zur Verfügung gestellt hat. Das hat zwar länger gedauert als erhofft, aber dafür passt’s ziemlich gut. Und wie erwartet, haben uns die 25 Millimeter Buche die Sache nicht leicht gemacht: Ein 2,5KW-Motor tut sich beim Sägen der Gehrungen schon richtig schwer. Aber: Der Mann kennt seinen Maschinenpark, die Ergebnisse sprechen für sich.In der heimischen Werkstatt ging’s dann ans Fräsen der Nuten für Fronten und Rückwände; der schon gestern bejubelte Fräser macht seine Sache ausgezeichnet.Ansonsten habe ich mal spaßeshalber eine Schallwand auf die Waage gestellt: freundliche 19,2 Kilogramm. Au Mann, was freue ich mich schon, die Kisten in Berlin in den ersten Stock zu schleppen…