Laufwerksbasis im Selbstbau

Das Besondere am Master Reference ist, dass er über zwei sternförmige Basen verfügt, die jeweils drei Spikes in den Untergrund drücken. Eine der Basen trägt die drei Motoren, eine das eigentliche Laufwerk.
Und da ein Unterbau, der Antrieb und Laufwerk von einander entkoppelt, sicherlich nicht schaden kann, ist dieses „Dings“ entstanden.
Seine Grundform ist ein Sechseck mit einem „Eckmaß“ von 50cm. An jeder der sechs Ecken kommt ein Spike zu stehen, abwechselnd einer von der Laufwerks- und der Motorbasis. Die drei „Motorecken“ sitzen auf einem dreiarmigen Träger, die drei „Laufwerksecken“ auf separaten Platten. Das ist schwer zu erklären, werfen Sie doch einfach einen Blick auf die Bilder und vor allem auf die Zeichnung auf der letzten Seite.
Als Baumaterial wählte ich 30 mm Birkenmultiplex, und das aus zwei Gründen:

1. Es war gerade noch eine passende Platte da
2. Dünneres Material sah doof aus

Jo – und so geht der Bau der Plattform vonstatten, ein Klick auf die Bilder gibt größere Fotos:

Präzises Anzeichnen der auszuschneidenden Teile tut Not. Da gerade kein Zirkel für einen 50 cm durchmessenden Kreis da war, musste ich etwas improvisieren Für die Konstruktion des Sechsecks in den Kreis gibt’s mehrere Möglichkeiten. Ich hab mir per Tischkreissäge einen 60°-Winkel gebaut. Eigentlich braucht man den aber nicht, da wir es nur mit gleichseitigen Dreiecken mit 25 cm Kantenläge zu tun haben – das geht auch nur mit einem Lineal Heimwerkers Traum: Die selbst fahrende Plattensäge Mafell PSS 3100 SE besorgte den Zuschnitt der Kanten der sechseckigen Platten. Nicht billig das gute Stück, aber unbezahlbar.

Mit der Mafell überhaupt kein Thema: ein perfektes Sechseck mit exakt senkrechten Kanten. Klar geht das auch mit der Stichsäge, dürfte aber reichlich mehr Nacharbeit erfordern Wir brauchen zwei dieser Sechsecke, ich hab das erste als Anreißschablone für das zweite benutzt Die Passprobe beweist: zwei erfreulich exakt gleich große Stücke. Glauben Sie’s mir, auch wenn das Bild etwas unscharf ist

Jetzt ist wieder Anzeichnen angesagt. Und zwar drei Linien, die die Dreieckseiten mittig teilen, und das auf dem oberen Sechseck. Beim Anzeichnen der Innenradien für den „dreiflügeligen Propeller“ ist etwas Kreativität gefragt. Bei uns in der Werkstatt stand gerade eine passende Tasse herum – auf das exakte Maß des Durchmessers kommt’s nicht so an Bevor’s ans Auseinandersägen des oberen Sechsecks geht, sollte man in beide Platten Dübellöcher bohren. Das machen wir deshalb schon jetzt, damit die Einzelteile auch nach dem Sägen perfekt aufeinanderpassen. Eine große Standbohrmaschine mit ein wenig Ausladung ist dabei sehr hilfreich

Hoffentlich kenne sie diese unersetzlichen Kleinigkeiten: Dübelmarker sorgen für präzise Deckungsgleichheit der oberen und unteren Dübellöcher So sieht’s nach dem Einstecken aller neun Dübel aus. Die Löcher in einem der beiden Platten werden etwas zu groß gebohrt (6er Dübel – macht 7mm). Die Dübel werden nicht eingeleimt und dienen nur als „Zentrierhilfe“ zwischen den oberen Elementen und der unteren Basisplatte der Plattform Jetzt ist die Stichsäge dran. Es sollte dabei schon die „Sonntags-Säge“ mit einem gut kurvengängigen Blatt sein. Kurvenschnitte in 30er Multiplex sind kein Kinderspiel, wenn die Kanten hinterher noch halbwegs senkrecht sein sollen

Gesagt – gesägt. Eine erste Anprobe offenbart, wie das Ganze hinterher eigentlich aussehen soll Da ich so ziemlich jede Kante an einem Stück Holz mit einem 6,3mm-Viertelstabfräser „behandele“, kam die Tischfräse natürlich auch hier zum Einsatz. Das macht das ganze optisch etwas gefälliger und kaschiert ein paar kleine Unsauberkeiten vom Sägen Jetzt kommt die dämpfende Zwischenlage ins Spiel. Zum Material steht unten auf dieser Seite noch Genaueres. Erst mal Bodenplatte drauflegen und rund herum anzeichnen

Dann mit dem Lineal Linien mit etwa 8mm Abstand nach innen nachzeichnen. Wegen der Kantenfräsungen würde das Material sonst aus der Fuge herausstehen. Das Auschneiden geht mit einer Schere problemlos Ausgeschnitten sieht’s dann so aus, man sieht deutlich die seitliche „Einrückung“. Danach müssen Löcher an den Stellen in das Material, wo die Dübel durchgehen. Ich habe das schlicht mit Dübelmarkern „angezeichnet“ und mit der Standbohrmschine gebohrt – ging ganz gut So langsam wird ein Schuh draus: Man sieht die Bodenplatte mit Bedämpfung und die drei kleinen Oberteile. Jetzt nur noch den „Flügel“ drauf stöpseln

Eine erster Test mit dem Laufwerk zeigt: es passt. Jetzt nur noch ein wenig Oberflächenbehandlung, und die Birne ist geschält Das ist die Zeichnung für das gute Stück. Zwischenzeitlich ist noch eine mittige 40mm-Bohrung durch die ganze Basis hinzu gekommen, die hat sich beim Verlegen der drei Motor-Anschlusskabel des Master Reference als hilfreich erwiesen
Ein ziemlich besonderer Stoff ist die dämpfende Einlage, die hier zwischen den beiden Multiplexplatten zum Einsatz kommt. Darauf gebracht hat mich der letzte Laminat-Test von den Kollegen der Heimwerker-Praxis, denn dabei stellte sich heraus, dass es erhebliche Unterschiede zwischen dem Absorbtionsvermögen verschiedener „Trittschalldämmungen“ gibt.
Als besonders effektiv hat sich dabei ein Produkt von Parador erwiesen, dass nun wirklich nichts mit der üblichen Schaumfolie zu tun hat, dass man gemeinhin so unter solchen Böden verlegt. Es heißt
[Update vom 08.04.2010] Akustik-Protect 300 und funktioniert meiner bscheidenen Meinung nach außerordentlich gut. Es wird in Rollenform geliefert, auf einer Rolle (749 x 93,5 cm) sind 7 m² des 2 mm dünnen Materials mit einem erstaunlich hohen Eigengewicht (ca. 2 kg/m²).
Und da (noch) niemand groß „HiFi“ dran geschrieben hat, ist das Zeugs mit rund 6€/m² auch noch bezahlbar.

Das ist nun der (vorläufige) Endzustand der Clearaudio-Basis. Die Oberflächen der Holzteile wurden nach Wässern und Überschleifen mit 180er Körnung mit Osmo Dekorwachs deckend behandelt. Ich mag dieses Zeug sehr, es ist leicht zu verarbeiten und gibt widerstandsfähige Oberflächen. Ob der Farbton „Schlamm“, den ich in diesem Fall probiert habe, der Weisheit letzter Schluss war, weiß ich allerdings noch nicht so genau.
Wie man sieht, steht das Ganze jetzt auch auf drei in der Höhe verstellbaren Füßen – das war ja schließlich der Sinn der ganzen Angelegenheit. Leider kann ich mich im Moment absolut nicht mehr daran erinnern, wie der Hersteller dieser ziemlich aufwändigen Edelstahlteile heißt.
Fragen Sie mich bitte im Moment noch nicht, wie es klingt. Ich werde mich jetzt erst einmal mit dem Tangentialarm auseinander setzen.

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